Práctica de Limpieza del taller.

Una semana gracias a que un compañero dio la idea, decidimos entre todos limpiar el taller y cambiar de posición todo el taller para que fuera más limpio y todo estuviera mas ordenado.  Estuvimos los dos días de esa semana limpiando el taller y la verdad que el resultado fue muy bueno, porque todo quedó mas ordenado y limpio y había mucho mas espacio para trabajar cómodamente y de forma segura.

Además hubo un par de semanas en esta 3º evaluación en las que estuvimos haciendo prácticas de Transmisiones porque el profesor de amovibles faltó y el taller de amovibles estaba ocupado, así que no pudimos hacer prácticas de amovibles. 

Práctica de mecanizado de chapa y acero. 3º evaluación.

También he realizado una práctica de mecanizado de chapa: Consistió en cortar chapas mediante rotaflex o sierra de mano.

Fue una práctica bastante sencilla y que me gustó mucho ya que el hecho de cortar con la flex me encanta.

También realicé una práctica de Acero, consistió en todo. En cortar mediante la sierra manual un trozo de acero con forma cuadrada. El cual me llevó mucho tiempo. Después de esto, medí para realizar 4 agujeros con el taladro de distinto diámetro. Dos de 5 uno de 8 y otro de 10. Además a estos agujeros les realicé un proceso de enroscado, es decir, que les hice roscar para poder enroscar tornillos. 

Esta práctica me llevo dos semanas y fue algo que me resultó interesante por el hecho de lo artesanal que fue. 

Práctica Renault 21 & Moto de Héctor.

En esta práctica comenzamos por intentar hacer la sustitución de un pilar del Renault 21. 

Comenzamos por lo más sencillo, que era sacar la puerta pero nos dimos cuenta que era imposible porque los pasadores que llevaba la puerta estaban pasados y rotos, asi que no hubo manera de quitarlo y realizar esta práctica. 

Así que como no pudimos realizar esta práctica, me puse a ayudar a Héctor con su moto.

Él estaba intentando cambiar una luz del tablero de su moto, la cual se había fundido. Entonces mediante unos destornilladores nos pusimos a ello, fue algo que era sencillo, pero llevó mucho tiempo, porque hubo que sacar muchas piezas(el tablero, parabrisas, salpicadero y parte delantera de la moto). Nunca había hecho nada así con una moto, así que me pareció bastante interesante. 

 

Práctica Fiat Brava 3º evaluación.

También realizamos una práctica que consistía en sacar un golpe de una aleta delantera(la derecha) de un Fiat Brava. Cabe destacar que teníamos bastantes fotos de esta práctica y de la del Renault 21, pero por problemas con el móvil de mi compañero en el que están las fotos no hemos podido recuperarlas.

El golpe era bastante profundo y además, la aleta resultó que tenía bastantes golpes pequeños casi minúsculos ya «de serie». 

Entonces obtuvimos la herramienta necesaria, que fueron: un martillo de carrocero, tas, mazo. Lo primero que hicimos fue tantear la chapa, para ver donde estaban todos los golpes, que eran muchos.

Una vez hecho esto, giramos la rueda y comenzamos a trabajar: Empezamos de la parte baja de la aleta a la de arriba, colocamos todo el paso de rueda bien, que tenía unos dobleces muy extraños y los dejamos en su sitio con el tas y el martillo. 

Después empezamos a sacar golpes de la misma manera que se sacan todos los golpes, tas y martillo e intentar llevar la chapa a su sitio, lo cual resultó muy muy complicado. 

Lo dejamos de la mejor manera que pudimos, quedaron unos bollitos pequeños pero para mi opinión, quedó bastante mejor de lo que estaba. 

 

Prácticas Renault 21 3º evaluación.

Esta práctica nos llevó a mi compañero y a mi bastante tiempo, estuvimos 3 semanas con ella. Consistía en sacar el golpe de una puerta del renault 21 negro que hay en el taller. Cabe destacar que no dispongo de fotos de esta práctica porque las fotos las tenía mi compañero en su móvil y ese móvil esta averiado.

El golpe estaba situado en la puerta trasera izquierda del coche, era un golpe un poco profundo. Aunque además había que poner también bien el embellecedor de la puerta, que también tenía un golpe.

Lo primero que hicimos fue abrir la puerta y quitar el paño de puerta, para poder trabajar en el metal. Una vez que teníamos las herramientas adecuadas( Tas, Martillo de carrocero, mazo, lima para repasar, trancha, martillo y lija eléctrica) comenzamos a trabajar dando golpes alrededor del bollo y con el tas por detrás para intentar llevar la chapa a su sitio y sacar el golpe. También para sacar el golpe tuvimos que usar la trancha por detrás de la puerta y la verdad que ayudó bastante. Después de dar muchos golpes, conseguimos sacar casi al 100% los dos golpes, es decir, lo dejamos de la manera que mejor pudimos y además pudimos colocar el embellecedor correctamente, que antes de empezar no pudimos colocarlo por el golpe. Estuvimos mucho tiempo dando golpes con el martillo y la lima para sacar los golpes, pero después de tanto tiempo el golpe salió. Esto es así, paciencia…

 

Prácticas de Soldadura 3º Evaluación.

En este apartado de prácticas voy a proceder a contar a grandes rasgos, las prácticas de soldadura que he realizado esta 3º evaluación en el taller de carrocería.

Lo cierto es que junto con mis compañeros la mayoría de prácticas que he realizado han sido en el taller de soldadura, ya que me interesaba ir mejorando con ello. 

He realizado todos los tipos de soldadura que hay en el taller de soldadura del centro, es decir, he intentando perfeccionar todos los tipos de soldadura, aunque cabe destacar que la que mas me llama la atención es la de puntos.

Empezamos primero por las soldaduras de electrodo y de «arrastre»(como a mi me gusta llamarlo). He realizado varias de estas soldaduras, aunque creo que es demasiado complicada para mi porque me falla el pulso un poco… pero bueno, poco a poco, la he mejorado bastante y ya no me tiembla tanto la mano. Pongo algunos ejemplos de soldadura por electrodo:

Primero empece por hacer líneas, e intentar ir recto sin moverme y una vez que mejoré esto, ya empecé a unir dos piezas. Esto me resultó un poco más complicado pero después de un tiempo al final, conseguí unir algunas piezas.

Otra de las que he utilizado es la soldadura por puntos, la cual es mi favorita, además, me ha resultado la más sencilla. 

Al inicio de la evaluación empecé por hacer líneas de puntos sin más y en cuanto conseguí mejorarlas pase a unir piezas. 

 

Y para finalizar, también he soldado con la TIG. Aunque con esto la verdad que no he profundizado bastante. Me pareció algo más complicada porque tienes que estar con las dos manos y una precisión perfecta con el hilo y la pistola. Sólo llegue ha hacer líneas de soldadura.

 

 

Sustituciones de elementos fijos no estructurales.

La sustitución de elementos fijos no estructurales se fundamenta en la obtención del conocimiento de técnicas y utilización de las diferentes herramientas y útiles complementarios necesarios para la separación de los elementos ensamblados por los diferentes sistemas de unión fija, de manera que resulte una reparación rentable, segura y de calidad.

La decisión de emplear estos métodos de corte y desgrapado viene dada por que de otra manera existiría la imposibilidad de realizar la reparación de las piezas dañadas, con la garantía de reparación antes descrita. Este resultado en las operaciones de corte y desgrapado serán parte ineludible de un proceso meticuloso y secuenciado, que a su vez se ciña al correcto manejo de las herramientas idóneas en todo momento.

Los procesos de corte en las sustituciones de elementos exteriores se realizarán con herramienta diferentes dependiendo del lugar donde se permita su trabajo, por cuestiones de espacio, productividad del proceso en el caso de encontrarse ante superficies importantes, (neumáticas o eléctricas), por la naturaleza de los materiales y por el tipo de corte que tengamos que realizar, (cortes de desecho o cortes de precisión). Del mismo modo las herramientas y métodos utilizados en el desgrapado de los puntos de soldadura por puntos de resistencia tendrán que ser realizados de acuerdo al riguroso reglaje y manejo de estas, para así evitar la deformación e incluso en ocasiones la destrucción de las piezas que no deben ser sustituidas y que encarecerían de manera considerable los costes normalizados en este tipo de operaciones.

-Determinación de los procedimientos de corte y desgrapado.

Dentro de las reparaciones de vehículos siniestrados nos encontramos con diferentes deformaciones que se generan tras el impacto y que son a su vez influenciadas por la naturaleza de los materiales que componen las piezas, por la forma de las piezas afectadas y por el grado de deformación de estas. No debemos omitir la importancia que tiene el manual de reparación del fabricante en el conocimiento de las diferentes particularidades contenidas en las carrocerías, como pueden ser, los alojamientos de los refuerzos internos, los elementos o productos insonorizantes, etc., por ello se utilizarán diferentes maneras de actuación en el desarrollo de los procedimientos que determinarán el tipo de herramienta y complementos utilizados, al igual que la toma de medidas y decisiones que condicionadas por el diseño de la carrocería.

-Zonas determinadas para el corte, (Zonas de refuerzo).

deberemos ajustar las conclusiones al tipo de elemento a tratar, estructural o no. Siempre que nos refiramos a los primeros, al ser elementos o piezas dispuestas para soportar esfuerzos estáticos y dinámicos, estando involucrados de manera directa con la seguridad activa y pasiva del vehículo, se deben respetar las pautas determinadas por el fabricante en sus manuales de reparación (MR), aunque por lo general los fabricantes coinciden en tener en cuenta lo siguiente:

– No provocar la destrucción o el corte de un refuerzo interno ni hacer coincidir la alineación del refuerzo con el corte.

– No cortar en zonas dispuestas para la deformación programada.

– Nunca se deberá cortar en zonas curvas o con aristas y quebrantos; solo se realizarán cortes en superficies planas en línea recta.

En el segundo caso, cuando se determine la zona de corte en paneles o elementos no estructurales, se adaptaran los trazos de corte a las características del deterioro ocasionado y, a las particularidades de la zona o pieza del vehículo afectada.

No debe olvidarse en ningún caso la importancia de minimizar el desmontaje del número de accesorios necesarios en la sustitución y evitar que resulte dañada la pieza en partes cercanas no afectas o elementos de refuerzo y cierre. Esto condicionará en ocasiones la zona de corte.

Otras veces el perfil de la pieza con excesivas curvas, o pequeños ángulos, puede determinar que el corte de la misma no se pueda ajustar a las premisas de rectitud o unión a tope con escalonado, por lo que se deberá crear un corte de unión con entalladuras en forma de V con la sierra de vaivén que permita el escalonado de la zona conservada, siempre que el fabricante lo autorice.

Si el fabricante no suministra el elemento necesario para este tipo de corte en la sustitución parcial se debe realizar la medición del corte desecho realizado con anterioridad y realizar el corte en el recambio

Completo de la zona afectada de acuerdo con los parámetros (longitud, plenitud y rectitud), y siempre como norma ineludible, ceñirse a las especificaciones en el M.R. del constructor.

Factores de normal cumplimiento que se deben considerar en los cortes de sustituciones parciales en piezas exteriores no estructurales que mejoran el rendimiento y la seguridad en los procesos:

 

1. Determinar la zona en la que el ensamblado por soldadura sea de menor longitud, dentro de las posibilidades que me ofrece la pieza afectada.

2. Intentar coincidencia con algún acceso desde el interior, para poder verificar y repasar pequeñas deformaciones en el proceso de soldadura.

3. Tratar de que la parte de ensamblado, no contenga demasiados quebrantos que hagan que el posterior proceso de repaso y relleno en su caso, sea más complicado.

4. Intentar que el corte tenga algunos puntos de referencia para poder ajustar la pieza con más precisión.

5. Siempre que sea posible, en dicha preparación escalonar la zona donde ira solapada la pieza nueva con la carrocería, para evitar pequeños cambios de nivel o procesos prolongados de igualación.

6. Ajustar el corte con precisión tanto en la zona afectada como en el recambio a sustituir.

7. Evitar dentro de lo posible que donde se realice el corte existan peligros eléctricos o de incendios por elementos inflamables cercanos.

8. Teniendo en cuenta los factores mencionados anteriormente y las particularidades del vehículo intervenido, realizar el corte por donde se haga menos «daño» a la carrocería, teniendo en cuenta que de otra forma se prolongarían los tratamientos anticorrosivos.

9. Un detalle para evitar cortes sorpresivos es limpiar las pestañas de las zonas determinadas para el corte y su alrededor, siempre que

Estén ensamblados, como el caso de un estribo o pilar suelen tener más puntos de resistencia en las zonas bajo las que se encuentra un refuerzo.

10. El trazado de las líneas de corte dependerá de la localización del impacto, sin embargo, se deberá tener en cuenta la posición de los insonorizantes indicados en el MR.

11. Nunca se debe omitir el manual de reparación del fabricante a favor los conocimientos o experiencias acumuladas.

-Tipos de corte y desgrapado.

Realizando la clasificación en dos grandes grupos de tipos de corte y desgrapado, podríamos partir de:

– Los cortes y desgrapados de desecho utilizados en las sustituciones totales.

– Los cortes y desgrapados de precisión, realizados en las sustituciones parciales.

-Cortes y desgrapados de desecho.

Al realizar cortes sobre piezas que se van a sustituir en reparaciones totales se utilizan métodos y herramientas que agilizan el proceso de desmontaje en la mayoría de casos provocando la deformación o destrucción de la pieza dañada y de las partes que formarán la nueva unión con la pieza de sustitución.

En un principio parece no ser el método más adecuado ya que en estos casos se deberá conformar las partes afectadas en la sustitución (pestañas, piezas añejas, etc.), que tengamos necesidad de conservar.

Los procesos se realizan principalmente con herramientas neumáticas que reducen los tiempos de las operaciones y minimizan la fatiga de las labores de desecho. Por todo esto se debe tener especial cuidado de no inutilizar las zonas de unión a conservar y evitar que la recuperación de estas (conformación, repaso, etc.), no aumenten de manera excesiva los tiempos finales de trabajo.

Tanto en cortes como en estos procesos de desgrapado se usarán herramientas agresivas que deberán ser utilizadas cumpliendo estrictamente las normas de seguridad.

-Cortes y desgrapados de precisión.

Estos procesos de precisión requieren de un trabajo de trazado previo y meticuloso que sirva de punto de partida en un resultado de calidad estética en el que prime la seguridad sin olvidar las indicaciones y requerimientos del fabricante en su objetivo por mantener las características originales del vehículo tras la reparación.

Las herramientas en este caso podrán ser accionadas de manera eléctrica, neumática o manual dependiendo del acceso disponible y de la precisión con que se necesite trabajar la zona, también se tendrá en cuenta la regulación de las herramientas para evitar la destrucción o deformación de piezas más cercanas, realizando comprobaciones de menos a más hasta conseguir la profundidad deseada y, una vez reguladas se podrán realizar los trabajos sin necesidad de realizar paradas para este fin, tanto en corte como en el desgrapado de precisión.

El desarrollo del corte debe de ajustarse a las líneas realizadas con punta de trazar, rotulador o cinta de carrocero del ancho necesario y siempre respetando las especificaciones del fabricante y las medidas de seguridad en todo momento.

-Máquinas, Herramientas.

Los trabajos de sustitución en elementos fijos son habituales en carrocería tras los siniestros que impiden un conformado con garantías de calidad y seguridad, por esta causa y dependiendo del grado de afectación las piezas de diferentes zonas del vehículo deberán ser reparadas por sustitución total o parcial y en las que podemos destacar las operaciones de:

– Eliminación de uniones por cordones de soldadura.

– Corte en chapas de desecho, (s.totales).

– Cortes de precisión en sustituciones parciales.

– Extracción de remaches estampados.

– Eliminación de puntos de soldadura SPR y MIG/MAG

Estas operaciones son realizadas con la ayuda de gran número de herramientas dedicadas al corte y desgrapado que en ocasiones con la misma denominación se diferencian por el accionamiento, bien sea eléctrico, manual o neumático con sus complementos de corte y por orden creciente de utilización.

El carrocero tiene la necesidad de conocer el funcionamiento y técnicas de ejecución de cada una de estas herramientas en pos del mejor rendimiento y seguridad en los procesos de sustitución.

-Herramientas de corte.

Podemos encontrar una importante colección de herramientas dedicadas al corte en las sustituciones de piezas de carrocería.

– sierra de vaivén, circulares, orbitales.

– Martillo cincelador neumático.

– Cizalla manual neumática.

– Punzonadora roedora.

– Amoladora radial.

– Tijeras de mano.

– Cincel y cortafríos.

– Herramientas de desgrapado.

Para desprender las piezas unidas por puntos de soldadura se necesita utilizar este tipo de herramientas unidas a sus complementos (brocas, fresas de despunteado, etc.), a la vez que se debe seguir un sencillo pero estricto proceso de obligado cumplimiento, para poder realizar una ejecución exitosa del proceso de desgrapado.

-PROCESOS DE CORTE Y DESGRAPADO.

El primer paso consistirá en el cepillado o desprendimiento de las pinturas y masillas con una lijadora con cepillo de púas metálicas o disco de fibra clean strip alambre que cubren las pestañas de las piezas que se pretenden separar, de esta manera se descubrirán las oquedades formadas por los puntos de soldadura por resistencia, posteriormente se marcará el centro de estos con granete y martillo, sirviendo de guía de centrado en el desarrollo del taladro ciego o pasante.

 

-Ejemplos Prácticos:

Sustitución parcial.

Sustitución aleta trasera.

Sustitución aleta delantera.

Sistemas de Soldeo.

-Introducción:

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos piezas de un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de lacoalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte(metal o plástico),que al fundirse forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

-Clasificación de los métodos de soldeo en función de temperatura, materiales, sistemas de soldeo…

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:
– Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin
metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.
– Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo
hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.

-Soldadura Autógena: e aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman un todo único.

SOLDADURA ORDINARIA O DE ALEACIÓN

Es el método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden a temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y resistencia de la aleación utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latonsoldadura).

Para unir dos piezas de metal con aleación, primero hay que limpiar su superficie mecánicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo general resina o bórax. Esta limpieza química ayuda a que las piezas se unan con más fuerza, ya que elimina el óxido de los metales. A continuación se calientan las superficies con un soldador o soplete, y cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación se aplica éste, que corre libremente y se endurece cuando se enfría. En el proceso llamado de resudación se aplica el metal de aportación a las piezas por separado, después se colocan juntas y se calientan. En los procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.

Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace más de 2.000 años, los fenicios y los chinos. En el siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con estaño como procedimiento habitual de los artesanos en la elaboración de ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilización del bórax como fundente.

SOLDADURA POR FUSIÓN

Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión entre los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre los que destacan la soldadura por gas, la soldadura por arco y la aluminotérmica. Otras más específicas son la soldadura por haz de partículas, que se realiza en el vacío mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear un rayo láser como fuente de energía.

Soldadura por gas

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxihídrica (oxígeno/hidrógeno), entre otras.

Soldadura por arco

Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para soldar acero, y requieren el uso de corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unión.

La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida debido a la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportación, en forma de varillas recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal de aportación se añade aparte. Los procedimientos más importantes de soldadura por arco son con electrodo recubierto, con protección gaseosa y con fundente en polvo.

Soldadura por arco con electrodo recubierto

En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está conectado al otro borne de la fuente eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. Este procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero.

Soldadura por arco con protección gaseosa

Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como protección suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para rellenar la unión.

Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de volframio. El metal de aportación se puede suministrar acercando una varilla desnuda al electrodo.

Soldadura por arco con fundente en polvo

Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para proteger la unión del aire, usa un baño de material fundente en polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.

Soldadura aluminotérmica

El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante constituye el metal de aportación. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el método utilizado para soldar los raíles o rieles de los trenes.

SOLDADURA POR PRESIÓN

Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin aportación de metales para realizar la unión. Algunos procedimientos coinciden con los de fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con una llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal. El proceso más utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua, la soldadura por fricción y otros métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos

Soldadura por resistencia

Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatización.

-Procesos de Soldadura:

-En qué consiste la soldadura y de qué características de los materiales depende.

Soldadura es un procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin aporte de otro metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que han de soldarse.
Soldar consiste en reunir las partes integrantes de una construcción asegurando la continuidad de la materia entre ellas, entendiendo por continuidad no sólo la de carácter geométrico sino la homogeneidad en todo tipo de propiedades.
También se puede considerar soldadura la aportación mediante fusión de material sobre una pieza para modificar las dimensiones iniciales de la misma, o para conseguir características superficiales diferentes a las de origen.
La normativa actual distingue entre soldadura y soldeo, de manera que no se pueden usar indistintamente. Soldadura es el cordón físico que une las piezas y soldeo el método que se ha empleado para conseguir realizar dicha unión o soldadura.

Entre sus aplicaciones: Se comprenderá ahora que las aplicaciones de la soldadura, en general, son ilimitadas. No basta con conocer sólo las normas para aplicarlas, sino que resulta necesario ahondar en los principios que rigen los distintos fenómenos que se producen en la estructura metalográfica.
La aplicación de la soldadura se extendió rápidamente una vez que se conocieron sus innegables ventajas frente al resto de procesos tradicionales de fabricación. La soldadura permite economizar una cantidad bastante considerable de material, que da a las piezas de trabajo y a los elementos estructurales una forma más ligera, económica y segura contra la rotura, salvando las dificultades técnicas de fundición, sobre todo en el caso de piezas de acero complicadas.
Además, la chapa y el acero perfilado, elementos esenciales de las construcciones soldadas, son mucho más seguros que el hierro colado con sus posibles segregaciones y rechupes.
La rápida ejecución de un pedido, el aprovechamiento en parte de material viejo y de desecho, la gran velocidad de trabajo, el montaje más económico y, por tanto, el empleo de menos máquinas de elaboración, la omisión de numerosas piezas sueltas, y el fácil cumplimiento del plazo de entrega son sin duda sus principales ventajas.
Para aprovechar todas esas ventajas resulta imprescindible que el constructor se adapte a la peculiaridad de la soldadura, es decir, debe pensar y construir tal como exige el procedimiento de soldeo; para ello debe tenerse en cuenta que no es posible aplicar directamente la soldadura en la fabricación de elementos fundidos o roblonados.
La soldadura ofrece al constructor muchas y grandes posibilidades de formación y estructuración, que adquieren tanto más valor cuanto que, con auxilio de la soldadura, permiten ejecutar fácilmente en determinados elementos estructurales modificaciones y trabajos suplementarios que difieren de los previstos en el proyecto.
Los principales inconvenientes que tienen las fabricaciones soldadas son además de la dificultad que entraña medir el grado de la consecución de las uniones, el hecho de que la continuidad que definíamos antes como fundamento de la técnica de soldar incrementa considerablemente la probabilidad de rotura frágil, dado que en la fabricación no existen barreras que frenen el crecimiento eventual de una grieta. Por ello será muy estricta e importante la consideración de la Mecánica de la Fractura en el diseño y cálculo de uniones, siéndolo tanto más cuanto más peligro haya en la estructura de concentración de tensiones y cargas variables.
Se indican a continuación las principales ventajas que presenta la soldadura y que han hecho que ésta esté sustituyendo masivamente a métodos tradicionales de fabricación:
1. Para sustituir piezas fundidas. 
Gracias a los modernos sistemas de corte y soldeo se pueden construir por soldadura piezas de maquinaria de formas complejas, lo que hasta hace poco tiempo sólo era posible fundiéndolas.
Esta fabricación presenta la ventaja de que, dado que el acero laminado tiene mejores características mecánicas que el fundido y existe en su fabricación un mayor control de calidad, puede hablarse de una casi total ausencia de defectos. Además en las piezas fundidas aparecen con frecuencia defectos debidos a una mayor complejidad en el procedimiento, sobre todo en piezas con formas difíciles que dan origen a defectos tales como poros, rechupes, etc., que muchas veces sólo se ponen de manifiesto al mecanizar las piezas cuando estas tienen ya un notable costo añadido.
Presenta sin duda mayores posibilidades de diseño, lo que supone además de una ejecución más sencilla, una mayor ligereza de las estructuras. Se trata además de una ejecución más rápida.
Y para el caso de piezas unitarias o series pequeñas la soldadura permite evitar la construcción de modelos, que pueden llegar a resultar incluso más caros que las propias piezas a fabricar.
2. Para sustituir al remachado 
La soldadura permite mantener la sección efectiva neta de los perfiles (el taladrado reduce la sección útil) y permite obtener juntas estancas. Además suprime el trabajo que supone el remachado (trazado, punteado, corte de chapa, aplanado de bordes, taladrado, armado, escariado de agujeros, remachado y calafateado) por cuatro operaciones: trazado, corte, armado y soldeo, que resultan más rápidas y mucho más sencillas. Además la transmisión de esfuerzos se realiza así de una forma más directa, lo que sin duda favorece el trabajo de la estructura.
Además, las fabricaciones soldadas son mucho más ligeras que las roblonadas, lo que implica menor cantidad de material y resulta más económico.
3. Para recuperar piezas desgastadas o rotas 
Un elemento de una máquina que haya roto o sufrido desgaste por el uso, puede ser recuperada mediante la utilización de la soldadura. Los modernos sistemas de proyección son aplicables a todo tipo de piezas y materiales.
4. Para mejorar las características superficiales 
Pueden efectuarse por soldeo recubrimientos en piezas que sufran desgaste, abrasión, etc., utilizando un material de menor costo en su fabricación y proporcionándole mediante soldeo una superficie con mejores características de dureza, resistencia al desgaste, etc. eligiendo un material de aportación adecuado, que normalmente son aceros de muy alta aleación.
Para resumir, las ventajas que se asignan a las fabricaciones soldadas son las siguientes: ligereza, suavidad en la transmisión de esfuerzos, estanqueidad, igual resistencia a la corrosión y a temperaturas altas y bajas de los elementos unidos que del propio cordón de unión, amplias posibilidades de diseño, facilidad y rapidez de ejecución, posibilidad de trabajo en montaje, y de realización de reparaciones, y coste bajo de ejecución.

CONCEPTO DE SOLDABILIDAD

Limitándonos al caso de los aceros, por ser el grupo más importante de los metales que se sueldan, veremos que pequeñas variaciones en la composición de los mismos producen efectos muy diferentes en su aptitud para ser soldados. A esta aptitud de los materiales para ser soldados es a lo que llamamos soldabilidad.
Podemos definir la soldabilidad como la capacidad de un metal para ser soldado en unas condiciones determinadas de manera que se obtenga la estructura específica deseada y además, la junta se comporte satisfactoriamente en las condiciones de servicio. En general, un material será soldable si tras ser soldado presenta una buena tenacidad y su composición es tal que la zona fundida no sea frágil por dilución con el metal de base.
La soldabilidad puede ser considerada bajo tres puntos de vista:
· Soldabilidad operatoria. Se refiere a la operación de soldeo en sí, estudiando las dificultades de su realización.
· Soldabilidad metalúrgica. Se ocupa de las transformaciones de los materiales durante el proceso de soldeo. Se estudia para conseguir las características mecánicas deseadas para la unión.
· Soldabilidad constructiva. En ella se trata de definir y estudiar las propiedades y condiciones que debe reunir la soldadura para poder emplearse en una construcción.

-Soldadura SMAW

Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico consumible (metal de aporte) recubierto con materiales químicos en una composición adecuada (fundente).

Todos los elementos que participan en la soldadura SMAW cumplen una función importante. Veamos por qué:

El arco: el comienzo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente la formación del arco. Una vez que este se establece, el metal de aporte y el fundente que lo recubre empiezan a consumirse. La fuerza del arco proporciona la acción de excavar el metal base para lograr la penetración deseada. Este proceso continúa a medida que la soldadura se ensancha y el electrodo avanza a lo largo de la pieza de trabajo.

El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de trabajo dando lugar alcharco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y une las piezas en lo que se denomina una junta de soldadura.

El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa de escoria, que protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la superficie metálica, suministra algunos elementos de aleación a la soldadura, protege el metal fundido contra la oxidación y estabiliza el arco. La escoria se retira después de la solidificación.

Una vez que hemos elegido el electrodo revestido a utilizar, que dependerá del tipo y espesor de la pieza de trabajo, así como de la posición de soldadura y las características de la soldadura que deseamos obtener, tenemos que limpiar perfectamente la pieza de trabajo mediante un cepillo de acero, eliminando las partículas de suciedad, grasa, pintura u óxido. Con la pieza limpia y las conexiones correctamente efectuadas, seguimos una serie de pasos, como los que se detallan a continuación.

Paso 1. Cebado del arco: el primer paso para realizar una soldadura SMAW, es la operación de establecer o encender el arco, conocida como “cebado”. El principio del cebado se basa en el choque de la punta del electrodo con el metal base o pieza de trabajo. Este choque se puede realizar de dos maneras, tal como muestra la figura:

• Por golpe: es decir, golpeando el metal y levantando el electrodo.
• Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con una leve inclinación, como si se encendiera un fósforo.

 

 

En ambos casos, el arco debe formarse y permanecer estable. Cuando se logra la estabilidad, ya está cebado y puede comenzarse con la soldadura.

Paso 2. Para trazar el cordón de soldadura, dirigimos el electrodo al punto de inicio de la soldadura, tratando de que la distancia entre el electrodo y la pieza sea constante y de aproximadamente el diámetro del electrodo. La elección entre cordones rectos u oscilantes dependerá de las exigencias del procedimiento y del tipo de cordón:

• Si la separación en la raíz no es muy grande, las primeras pasadas se efectúan generalmente con cordones rectos.
• Si la unión tiene excesiva separación de la raíz, las primeras pasadas deben depositarse dando, además del movimiento oscilante, un pequeño vaivén de avance y retroceso del electrodo, a fin de dar tiempo para que el charco de soldadura se solidifique, lo que evita la caída del material fundido.

Paso 3. La longitud del arco debe ser siempre lo más constante posible (entre 2 y 4 mm de longitud, dependiendo del espesor del electrodo) acercando uniformemente el electrodo, a medida que se va consumiento, hacia la pieza y a lo largo de la junta en la dirección de soldadura.

Paso 4. Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones paralelos, separados entre sí por 8-10 mm, luego retirar la escoria y depositar una nueva pasada entre los cordones.

Paso 5. El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de esto depende el buen aspecto y la calidad de la soldadura, así como la distribución uniforme del calor. Para obtener una buena soldadura es necesario que el arco esté sucesivamente en contacto a lo largo de la línea de soldadura, ya que si se desplaza de modo irregular o demasiado rápido se obtendrán partes porosas con penetración escasa o nula. La penetración depende también de la intensidad de la corriente empleada: si esta es baja, la pieza no se calienta lo suficiente; si es demasiado elevada, se forma uncráter excesivamente grande con riesgo de quemar o perforar la pieza.

Paso 6. Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo consumido, nunca debemos interrumpir el arco de manera brusca, ya que se podrían producir defectos en la soldadura. Existen varias maneras de interrumpir correctamente el arco:

• Acortar el arco de forma rápida y luego desplazar el electrodo lateralmente fuera del cráter. Esta técnica se emplea cuando se va a reemplazar el electrodo ya consumido para continuar la soldadura desde el cráter.
• Detener el movimiento de avance del electrodo, permitir el llenado del cráter y luego retirar el electrodo.
• Dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y retroceder unos 10-12 mm, sobre el mismo cordón, antes de interrumpir el arco; de esta forma se rellena el cráter.

Paso 7. Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar siempre los siguientes pasos:

• Interrupción del arco
• Descascarillado o remoción de la escoria con un martillo apropiado
• Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta deposición del próximo cordón de soldadura
• Reemplazo del electrodo
• Nueva operación de cebado del arco… y así sucesivamente

Paso 8. De hecho, durante la soldadura debemos tomar medidas de protección personal, tales como:

• Usar indumentaria y calzado adecuados: guantes, botas, delantales y polainas.
• Cuidar los ojos y la cara de la radiación del arco mediante el uso de gafas y caretas para soldar.
• Prevenir descargas eléctricas: asegurarse de trabajar sobre superficies secas y de que tanto el equipo como la aislación funcionen correctamente y las conexiones estén perfectamente realizadas.

-Soldadura MIG/MAG. 

 

Mediante la soldadura MIG/MAG se establece un arco eléctrico entre el electrodo, que tiene forma de hilo continuo, y la pieza a soldar. En esta ocasión la protección tanto del arco como del baño de soldadura se lleva a cabo mediante un gas, que puede ser activo (MAG) o inerte (MIG).

La soldadura MIG-MAG tiene ventajas respecto al procedimiento de electrodo revestido. Entre ellas cabe destacar la mayor productividad que se obtiene, debido a que se eliminan los tiempos muertos empleados en reponer los electrodos consumidos. Se estima que para el procedimiento usando electrodo revestido, el hecho de desechar la última parte del electrodo antes de reponerlo por otro, más el consiguiente proceso de cebado del arco, hace que sólo el 65% del material es depositado en el baño, el resto son pérdidas. Sin embargo, el empleo de hilos continuos en forma de bobinas, tanto del tipo sólidos como tubulares, como material de aportación para el procedimiento MIG-MAG aumenta el porcentaje de eficiencia hasta el 80-90%. Además, al disminuir el número de paradas se reduce las veces del corte y posterior cebado del arco, por lo que se generan menos discontinuidades en el cordón como son los famosos «cráteres».

En este procedimiento se establece el arco eléctrico entre el electrodo consumible protegido y la pieza a soldar. La protección del proceso recae sobre un gas, que puede ser inerte, o sea que no participa en la reacción de la soldadura, dando lugar al llamado procedimiento de soldadura MIG (Metal Inert Gas); o por el contrario el gas utilizado es activo, que participa de forma activa en la soldadura, dando lugar al llamado procedimiento MAG (Metal Active Gas).

El empleo del procedimiento MIG-MAG se hace cada ve más frecuente en el sector industrial, debido a su alta productividad y facilidad de automatización. La flexibilidad es otro aspecto importante que hace que este procedimiento sea muy empleado, dado que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.

A continuación se define los parámetros que caracterizan a este tipo de procedimiento:

– Fuente de calor: por arco eléctrico;

– Tipo de electrodo: consumible;

– Tipo de protección: por gas inerte (MIG); por gas activo (MAG);

– Material de aportación: externa mediante el mismo electrodo que se va consumiendo;

– Aplicaciones: el procedimiento MAG se aplica a los aceros, mientras que el procedimiento MIG para el resto de metales.

 

Leyenda:

1.-Boquilla; 2.-Tubo de contacto; 3.-Gas de protección; 4.-Varilla (sólida o tubular); 5.-Flux en caso de varilla tubular; 6.-Longitud libre de varilla (stik-out); 7.-Transferencia del metal aportado; 8.-Baño de soldeo y escoria líquida; 9.-Escoria sólida protegiendo al baño de fusión; 10.-Metal depositado; 11.-Escoria solidificada; 12.-Metal de soldadura solidificado libre de escoria.

 

La soldadura mediante procedimiento MIG-MAG tiene ciertas ventajas frente al método del electrodo revestido, entre ellas que el soldador no tiene que cambiar de electrodo usando el procedimiento MIG-MAG, por lo que se elimina la formación de cráteres a lo largo del cordón, muy típicos en los puntos donde se cambia de electrodos y hay que cebar de nuevo el arco.

Por otro lado, como inconveniente está que son más los parámetros a regular mediante el procedimiento MIG-MAG, que son, entre otros, la velocidad de alimentación del hilo, su diámetro, el voltaje, el caudal de salida del gas, mientras que para el caso de uso de electrodos revestidos eran sólo la intensidad de corriente y el diámetro del electrodo.

Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento MIG-MAG es necesario el siguiente equipo básico:

– Generador de corriente CC;

– Cilindro de gases;

– Unidad de alimentación de hilo;

– Pistola de soldadura;

– Circuito de refrigeración;

– Órganos de control;

 

Como material de aporte, este procedimiento utiliza hilos que pueden ser macizos o tubulares. Estos se suministran enrollados en bobinas y recubiertos de cobre:

 

Con solape

 

 

A tope

 

El hecho de recubrir los hilos de electrodos con cobre se realiza para conseguir los siguientes objetivos:

– favorecer el contacto eléctrico;

– disminuir los rozamientos;

– obtener protección contra la corrosión.

 

En cuanto a su composición química, va a depender del tipo de gas de protección. Por ejemplo, con argón en MIG se usa un hilo macizo, mientras que si se usa CO₂ en MAG se emplea hilo tubular.

Para el caso de hilos tubulares, el material de relleno o FLUX puede ser básico (T5) o de rutilo (T1).

 

 -Soldadura por soplete

 

Este es uno de los procedimientos de soldadura fuerte más utilizados. Es muy utilizado en volúmenes de producción pequeños o en operaciones especializadas. Hay varias clases de soldadura por soplete, manual, semiautomática y automática.

 

En la soldadura manual el operario se encarga de manejar el soplete y de colocar las piezas para su unión así como el material fundente. Se utiliza en procesos de bajo volumen o en los que una máquina operaría con dificultades. Su principal inconveniente radica en la habilidad del operario para realizar la soldadura.

La soldadura automática se caracteriza por eliminar casi por completo la necesidad de mano de obra humana para la realización de la soldadura, salvo para cargar y descargar las piezas de unión. Se usa para altos niveles de producción y para conseguir acabados mejores.

La soldadura semiautomática es una mezcla de la manual y la automática. En este tipo de soldadura es la máquina la que maneja el soplete mientras que el operario coloca los elementos a unir el fundente. Este proceso tiene como ventajas la reducción de la mano de obra y el hecho de que no es influyente la habilidad del operario para soldar.

 

 

-Soldadura TIG

 

Este es un procedimiento de soldeo donde la protección del baño de fusión se va a encomendar al establecimiento de una atmósfera artificial mediante un gas protector, y el empleo de un electrodo no consumible.

Si se persigue obtener cordones de soldadura con calidad, éste es el procedimiento más adecuado. No obstante su dificultad de realización es alta, y requiere la pericia de un operario altamente cualificado.

Es un procedimiento de soldadura con electrodo refractario bajo atmósfera gaseosa. Esta técnica puede utilizarse con o sin metal de aportación.

El gas inerte, generalmente Argón, aísla el material fundido de la atmósfera exterior evitando así su contaminación. El arco eléctrico se establece entre el electrodo de tungsteno no consumible y la pieza. El gas inerte envuelve también al electrodo evitando así toda posibilidad de oxidación.

Como material para la fabricación del electrodo se emplea el tungsteno. Se trata de un metal escaso en la corteza terrestre que se encuentra en forma de óxido o de sales en ciertos minerales. De color gris acerado, muy duro y denso, tiene el punto de fusión más elevado de todos los metales y el punto de ebullición más alto de todos los elementos conocidos, de ahí que se emplee para fabricar los electrodos no consumibles para la soldadura TIG.

A continuación se define los parámetros que caracterizan a este tipo de procedimiento:

– Fuente de calor:   por arco eléctrico;

– Tipo de electrodo:   no consumible;

– Tipo de protección:   por gas inerte;

– Material de aportación:   externa mediante varilla, aunque para el caso de chapas finas se puede conseguir la soldadura mediante fusión de los bordes sin aportación exterior;

– Tipo de proceso:   fundamentalmente es manual;

– Aplicaciones:   a todos los metales;

– Dificultad operatoria:   mucha.

La soldadura que se consigue con este procedimiento puedes ser de muy alta calidad, siempre y cuando el operario muestra la suficiente pericia en el proceso. Permite controlar la penetración y la posibilidad de efectuar soldaduras en todas las posiciones. Es por ello que sea éste el método empleado para realizar soldaduras en tuberías.

Una variante de este proceso es el llamado TIG pulsado, donde la corriente que se aplica varía entre dos niveles a frecuencias que dependen del tipo de trabajo, consiguiéndose mejorar el proceso de cebado. Para este caso el tipo de corriente a emplear es alterna. El TIG pulsado tiene aplicación sobretodo para pequeños espesores.

Cuando se utilice material de aportación para la soldadura, éste debe ser similar al material base de las piezas a soldar.

Este procedimiento no genera escorias al no emplearse revestimientos en el electrodo, ni tampoco se forman proyecciones.

Normalmente las varillas empleadas como producto de aporte son de varios diámetros en función de los espesores de las piezas a unir.

A continuación se relacionan los principales gases empleados en la soldadura TIG:

• Argón (Ar):

Este gas ofrece buena estabilidad del arco y facilidad de encendido. Además ofrece una baja conductividad térmica, lo que favorece a la concentración de calor en la parte central del arco, originándose por ello una penetración muy acusada en el centro del cordón.

Cuando se usa este gas el aspecto típico del cordón es como el que se muestra en la figura adjunta:

Figura 4. Aspecto de cordón de soldadura usando Argón

• Helio (He):

Este gas es muy poco utilizado en Europa. Es necesario aplicar mayor tensión en el arco, consiguiéndose una penetración menor y cordones más anchos. Por otro lado, su uso exige emplear mayor caudal de gas que si se empleara el argón.

• Mezcla de Argón-Helio:

Empleando la mezcla de ambos gases se obtienen características intermedias. No obstante, sólo se suele empelar para el soldeo del cobre, dado que esta mezcla de gases contribuye a la figuración en frío del acero.

• Mezcla de Argón-Hidrógeno:

Su uso aumenta el poder de penetración de la soldadura. Se restringe su uso para soldar aceros inoxidables, dado que aumenta la posibilidad de la figuración en frío para otros aceros.

 

Los electrodos empleados en la soldadura TIG deben ser tales en su naturaleza y diseño, que garanticen un correcto cebado y mantenimiento del arco eléctrico.

Por otro lado, al no ser consumibles, deben estar constituidos de materiales con un elevadísimo punto de fusión (>4.000 ºC) que eviten su degradación.

Entre los materiales existentes es el Tungsteno, en estado puro o aleado, el que mejor cumple con las condiciones exigibles. También se suele utilizar con ciertos componentes añadidos a su composición. Estos elementos aleantes favorecen ciertos aspectos, como el encendido del arco y además mejoran su estabilidad, a parte de mejorar también el punto de fusión del tungsteno puro. Así se suele utilizar como material para los electrodos el tungsteno aleado con torio (Th) o con circonio (Zr).

Los electrodos se presentan en forma cilíndrica con una gama de diámetros de 1,6; 2,4 y 3,2 mm. 

-Soldadura por puntos de resistencia.

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más dificil y complicado de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entreelectrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

 

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.

También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.

 

Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parámetros regulables:

1. Intensidad-tiempo de soldadura

2. Resistencia eléctrica de la unión

3. Presión de apriete

4. Geometría de los electrodos

 

La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final. Para una soldadura rápida se necesita más intensidad y menos tiempo y viceversa. El parámetro correspondiente a la resistencia eléctrica de la unión, es un parámetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la intensidad).

Al inicio de la soldadura la presión debe de ser baja, con una resistencia de contacto elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presión debe de ser suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre si. Iniciada la fusión del punto de la resistencia de contacto es la zona delimitada por los electrodos, la presión debe de ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar la forja del punto.

Las presiones excesivamente bajas son consecuencia de una forja deficiente además de altas resistencias de contacto produciendo salpicaduras, proyecciones, cráteres y pegaduras. Por el contrario, una presión excesivamente alta puede producir una expulsión del metal fundido y una disminución de la resistencia, además de esto también puede producir, una baja resistencia de contacto, huellas profundas en la chapa, partículas de material del electrodo desprendidas y una deformación plástica de los electrodos.

 

Los elementos que componen una maquina de soldadura por puntos son los siguientes:

• Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir.
• Transformador eléctrico generador de intensidad.
• Sistema de paro o temporizador.

Los electrodos utilizados en soldadura por puntos puede variar en gran medida dependiendo de la aplicación que vayamos a realizar, cada tipo de electrodo tiene una función diferente.

• Electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta temperatura.
• Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones.
• Electrodos excéntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a rincones y espacios pequeños.
• También hay electrones para poder acceder al interior de la pieza a soldar

Fases de las soldaduras por puntos

1. Colocación de las chapas a soldar entre las pinzas.
2. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la corriente
3. Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual está pasando la corriente eléctrica.
4. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el levantamiento de los electrodos.
5. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de la presión además de los electrodos.

Efectos en los materiales

El proceso de soldadura por puntos tiende a endurecer el material, hacer que se deforme, reducir la resistencia a la fatiga del material, y puede estirar el material. Los efectos físicos de la soldadura por puntos puede crear fisuras internas y grietas en la superficie. Las propiedades químicas afectadas son la resistencia interna del metal y sus propiedades corrosivas.

 

La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier tipo de chapa,pero la más importante se encuentra en la del automóvil. La soldadura por puntos también se utiliza en la ciencia de la ortodoncia, donde el equipo utilizado es un soldador por puntos pero pequeña escala ya que cambia el tamaño de metal. Otra aplicación es la unión por correas en la soldadura de pilas.

 

La soldabilidad de los metales y aleaciones depende de su resistencia eléctrica. De acuerdo con este criterio, los diversos materiales pueden agruparse en dos tipos:

• De elevada resistencia eléctrica y baja conductividad térmica, como los aceros, que se sueldan con intensidades relativamente pequeñas y tiempos de paso largos.
• De baja resistividad eléctrica y elevada conductividad térmica, tales como el aluminio y sus aleaciones y las aleaciones de cobre que se sueldan con altas intensidades y tiempos muy cortos.

Los aceros suaves se sueldan fácilmente, al igual que los de bajo contenido en elementos especiales. Los aceros de temple son soldables, pero precisan un recocido después de soldar debido a que por el rápido enfriamiento la soldadura se vuelve frágil. Este recocido se realiza automáticamente en algunas máquinas de soldar.

Los aceros inoxidables al cromo–níquel se sueldan muy bien con una corriente moderada, fuerte presión y un tiempo de soldadura corto y preciso. El níquel y sus aleaciones se sueldan fácilmente con una intensidad muy elevada.

El aluminio, el magnesio y sus aleaciones pueden soldarse a condición de que se emplee una corriente muy intensa durante un tiempo muy corto y se controle rigurosamente la cantidad de energía suministrada.

El latón se suelda mas fácilmente que el aluminio aplicando una corriente elevada durante un tiempo corto. El zinc y sus aleaciones son delicadas de soldar por su baja temperatura de fusión. El cobre es imposible de soldar con cobre. En mejor de los casos, la soldadura es muy mala. Las aleaciones rojas y los bronces fósforos se sueldan mejor.

Los metales y las aleaciones de distinta naturaleza son soldables por puntos si forman una aleación y sus temperaturas de fusión no son muy diferentes.

 

 

 

Herramientas básicas del Chapista y Sus Usos.

 

·Martillos(Por golpeo).

-De carrocero: Se utiliza para alisar y sacar las bolladuras de la chapa. Hay diferentes tipos en función de la forma y lugar de la pieza que se quiera recuperar.

– Martillo de bola: Para reparaciones con mayor envergadura, debido a que pesa más y es mas grande, para aliviar tensiones en largueros o pisos.

– Maza: Se usa para reparaciones de carrocería con grandes deformaciones en zonas mas resistentes, como son el chasis o refuerzos de la estructura.

– Martillo de Nylon: Es un martillo de plástico que tiene la cualidad de no marcar la chapa.

·Corte

-Cincel y cortafríos: Para cortar, dar forma a piezas en frío, se trata de cortes de menor calidad que los de la sierra neumática, etc.

-Tijeras para cortar chapa: Para corte en chapa sin desprendimiento de viruta.

– Sierra de hierro: Corte en el metal con desprendimiento de viruta, tenemos un corte más fino y exacto que con el cincel.

· Herramientas que son golpeadas: 

– Tases: Herramienta fabricada en acero, con diferentes formas en sus caras, que mediante golpeos entre la chapa conseguimos que la chapa vuelva a su forma correcta.

-Granete: Para marcar la chapa y dar la guía, para pasar el taladro de una forma precisa, con un simple golpe con el martillo.

– Botadores: Utilizaremos los botadores para sacar pasadores, remaches o bisagras.

· De sujección: 

-Sargento: Utilizaremos el sargento para sujetar piezas de gran tamaño o para unir piezas que queremos pegar.

-Mordazas: Para sujetar una pieza que vaya a ser taladrada.

– Tenazas: Para sujetar piezas pequeñas que no nos caben en la mordaza cuando queramos taladrar.

-Alicates: Herramienta que no va roscada como las anteriores, sino que utilizamos nuestra propia fuerza, la utilizaremos en piezas mas pequeñas, aquellas que queramos doblar, cortar, soldar, etc.

 

http://www.elchapista.com/herramienta_chapa_principal.html

Prácticas 6. (18-20 de febrero de 2014)

En esta semana de prácticas, El martes 18 continuamos remontando el chasis, cortando y soldando. El jueves 20 ya que no pudimos seguir con las clases de carrocería estuvimos en el aula TIC haciendo la entrada del próximo dia.